3    葉片的成型工藝 
    現(xiàn)在的葉片成型工藝一般是先在各專用模具上分別成型葉片蒙皮、主梁及其他部件，然后在主模具上把兩個蒙皮、主梁及其它部件膠接組裝在一起，合模加壓固化后制成整體葉片。具體成型工藝又大致可分為七種：①手糊；②真空灌注成型；③樹脂傳遞模塑（RTM）；④樹脂浸漬工藝（SCRMIP）；⑤纖維纏繞工藝（FW）⑥木纖維環(huán)氧飽和工藝（WEST)；⑦模壓。上述工藝中，①、④、⑤和⑥是開模成型工藝，而②、③和⑦是閉模模塑工藝。
    傳統(tǒng)的葉片生產(chǎn)一般采用開模工藝，生產(chǎn)過程中會有大量的苯乙烯等揮發(fā)性有毒氣體產(chǎn)生，給操作者和環(huán)境帶來危害。另一方面，隨著葉片尺寸的增加，為保證發(fā)電機運行平穩(wěn)和塔架安全，必須保證葉片重量輕且質(zhì)量分布均勻，這就促使葉片生產(chǎn)工藝由開模向閉模發(fā)展。采用閉模工藝，如現(xiàn)在常用的真空灌注成型工藝，不但可大幅降低成型過程中苯乙烯的揮發(fā)，且更易精確控制樹脂含量，從而保證復(fù)合材料葉片質(zhì)量分布的均勻性，可提高葉片的質(zhì)量穩(wěn)定性。
    下面詳細(xì)介紹一下真空灌注成型工藝。真空灌注成型工藝是將纖維增強材料直接鋪放在模具上，在纖維增強材料上鋪設(shè)一層剝離層，剝離層通常是一層很薄的低孔隙率、低滲透率的纖維織物，剝離層上鋪放高滲透介質(zhì)，然后用真空薄膜包覆及密封。樹脂灌注體系如圖1所示，模具用薄膜包覆密封，真空泵抽氣至負(fù)壓狀態(tài)。各鋪層如圖1所示，脫模布為一層易剝離的低孔隙率的纖維織物，導(dǎo)流布為高滲透率的介質(zhì)，導(dǎo)流管分布在導(dǎo)流布的上面。樹脂通過進(jìn)膠管進(jìn)入整個體系，通過導(dǎo)流管引導(dǎo)樹脂流動的主方向，導(dǎo)流布使樹脂分布到鋪層的每個角落，固化后剝離脫模布，從而得到密實度高，含膠量低的鋪層結(jié)構(gòu)。
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    由于整個工裝系統(tǒng)是密閉的，在真空灌注成型中有機揮發(fā)物非常少，改善了勞動條件，減少了操作者與有害物質(zhì)的接觸，滿足了人們對環(huán)保的要求，改善了工作環(huán)境，工藝操作簡單。同時從制品性能上來說，真空輔助可充分消除氣泡，降低制品空隙率，能有效控制產(chǎn)品的含膠量，生產(chǎn)受人為因素影響小，產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定性高，重現(xiàn)性能好，制品的表觀質(zhì)量好，鋪層相同且厚度薄，強度高，相對于手糊成型拉伸強度提高20%以上。該工藝對模具要求不高，模具制作相對簡單。與傳統(tǒng)工藝相比，其模具成本可以降低50一70％。
    真空灌注成型工藝對樹脂粘度的要求較為嚴(yán)格，一般粘度控制在300cps以下。所選的樹脂應(yīng)具有較好的力學(xué)性能、耐腐蝕和固化收縮小。增強材料要求對樹脂的流動阻力小、浸潤性好、機械強度高、鋪覆性好（增強材料無皺折、無斷裂、無撕裂的情況下能夠容易地制成與工作相同形狀）、質(zhì)量均勻性好，工藝流程見圖2。