2008年，我國熱固性玻璃鋼產(chǎn)量已達179萬噸，接近美國2006年水平（181萬噸）.唯熱塑性玻璃鋼產(chǎn)量差距太大，不足美國（140萬噸）的1/2.然而最大的差距仍然是技術(shù)水平和產(chǎn)品質(zhì)量的差距。
    回顧過去的一年，我行業(yè)在中央樹立科學(xué)發(fā)展觀精神指引下，在自主創(chuàng)新與市場向高端化發(fā)展方面，取得了令人欣慰的進步。 
    1.原材料生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展喜人 
    我國已綜合多項先進技術(shù)進行創(chuàng)新，建立了世界上迄今最大的年產(chǎn)能10萬噸的玻纖池窯。采用了純氧助燃技術(shù)，通道純氧助燃為國際首創(chuàng)。空氣中含氧20%,含氮79%.在燃燒過程中，只有純氧參與燃燒反應(yīng)，氮僅作為稀釋劑，它吸收大量燃燒反應(yīng)放出的熱，從煙道排走，造成能耗浪費。對窯爐、燃燒設(shè)備、熔制工藝等關(guān)鍵技術(shù)進行創(chuàng)新后，能耗降低5%.尤其是從源頭上杜絕氮氧化物的產(chǎn)生，大大減少了對空氣的污染。巨石集團有限公司在其生產(chǎn)線上采用電腦控制，實現(xiàn)生產(chǎn)全線物流自動化，整體達到國際領(lǐng)先水平。
    自主研發(fā)的三維立體織物已用于生產(chǎn)風(fēng)力發(fā)電機葉片。纖維織物整體穿刺技術(shù)生產(chǎn)的產(chǎn)品已用于單晶硅、航天等領(lǐng)域，并出口到發(fā)達國家。
    玄武巖連續(xù)纖維及其制品生產(chǎn)技術(shù)我國已居世界前列。可連續(xù)生產(chǎn)5.7微米的連續(xù)玄武巖纖維。已自主開發(fā)工業(yè)用高溫過濾氈、汽車尾氣過濾材料、剎車片、多軸向織物、3D織物、建筑結(jié)構(gòu)補強材料、光纖套管等高技術(shù)含量產(chǎn)品。浙江石金玄武巖纖維有限公司在浙江橫店建成了年產(chǎn)能2000噸的高端玄武巖纖維生產(chǎn)廠（迄今全世界玄武巖連續(xù)纖維產(chǎn)量不足4000噸）,該生產(chǎn)線采用有自主知識產(chǎn)權(quán)的全電熔爐生產(chǎn)技術(shù)。該項目已經(jīng)于2008年12月被國家發(fā)展和改革委員會列入新增的產(chǎn)業(yè)化投資計劃。此外，該公司還為加拿大提供了汽車制造用SMC無捻粗紗。
    2008年有兩家千噸級碳纖維生產(chǎn)線投產(chǎn)。國產(chǎn)碳纖維已用于航空航天領(lǐng)域。
    高分子材料工程國家重點實驗室（四川大學(xué)高分子科學(xué)與工程學(xué)院內(nèi)）開發(fā)的苯并惡嗪樹脂玻璃化溫度與力學(xué)性能優(yōu)于通用的酚醛、環(huán)氧、不飽和聚酯這三大樹脂，唯其粘度高、工藝性高待提高。已用于工業(yè)化生產(chǎn)電機和變壓器電絕緣材料、真空泵旋片。其不同系列技術(shù)已轉(zhuǎn)讓給美國和我國臺灣省。  
    2.能源、環(huán)保產(chǎn)品制作技術(shù)與產(chǎn)品質(zhì)量顯著提升 
    風(fēng)能發(fā)電用復(fù)合材料葉片和機倉罩2008年發(fā)展迅猛。據(jù)估計其玻璃鋼/復(fù)合材料用量逾8萬噸，相當(dāng)于我國1989年全年的玻璃鋼產(chǎn)量和印度2006年全年產(chǎn)量。
    在大功率風(fēng)力機葉片生產(chǎn)中，研發(fā)成功根端一次灌注成型；葉片根部纏繞、葉片膠板、翼板預(yù)制；葉根預(yù)成型后再將其置入葉片中整體灌注樹脂等新工藝，提高了生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量。有的由單片占模時間由72小時縮短到48小時。
    制造2.0MW風(fēng)力機葉片（長39.15m,重5.9噸）采用了碳纖/玻纖混雜技術(shù)。采用碳纖作主梁，具有甚佳的疲勞強度與力學(xué)性能，使葉片向大型化與輕量化發(fā)展。